我是“LEAN不清”，关于精益我有问题！

我是“精益小帮帮”，精益问题我来帮！

【资料图】

浪费，是指在生产和生活中对人力、物力和财力等资源不合理使用的一种行为和现象。多表示由于管理和配置的失误，导致消耗的资源超出了完成某项活动本身所需要资源的数量。以上是百度里面查出来的结果，但是好像还是有点不懂，毕竟什么是不合理，什么是失误，这些都比较的主观。不过我们可以从浪费的反义词来定义，比如定义：增值！因为但凡不是增值的活动，都可以视为浪费，对于增值就有明确的定义了，一般是通过3C来定义：

Customer ：客户会为之买单；

Change：发生了形状或性质的变化；

Correct：第一次就做对。

而不满足这三条的都可以视为浪费，而在日常经营和生产过程中为了更好的进行浪费识别，人们结合经验总结出了七大主要普遍存在浪费。以下就会对这七大浪费进行一一介绍，以及针对浪费的一些解决办法。

1

第一大浪费：缺陷浪费

由于来料问题、生产过程差异等原因造成了最后的产品或服务与客户要求不一致，而顾客不会为此买单，就造成了生产的物料、人工成为了巨大的浪费。针对此种浪费，一般需要借助质量的工具对不良原因进行分析，通过围堵策略、纠正行动及系统防错，对此不良进行处理，避免影响扩大及再发。而精益流程及工具中的可视化、标准化、BIQ（内件质量）等都可以产生一定的效果。

2

第二大浪费：过量生产浪费

在生产过程中管理者一般为了预防物料不足、设备故障、人员问题、质量不稳定，会多安排或提前安排生产，预防问题出现造成交付问题出现。但是换个角度来看，如果一切顺利，那么这些过量生产的产品就会成为多余的，演变成库存浪费，另外过量生产还会占据生产资源，掩盖问题，百害无一益。从精益的角度来看准时化生产，拉动生产方式应用，生产线平衡性都会帮你发现并解决这一浪费。

3

第三大浪费：多余动作浪费

由于在生产进行过程中，由于物料摆放、工具拿取、设备布局、作业配合等都会造成动作上的过量使用，比如远距离拿取物料，身体大幅度的拉伸弯曲，不协调的作业配合，这些都会造成本应投入增值活动的人力、时间成本被不增值的活动、动作占据，产生浪费。而对于此，精益会成产线布局、人机工程、物料工装、标准作业入手合理进行布局和安排，减少和消除动作浪费。

4

第四大浪费：物料运输浪费

根据增值3C模型来看，物料的搬运不会引发物品或服务性质的变化，它也属于不增值的行动，但是这种浪费只能减少，理论上不可以完全消除，对于这种浪费的消除可以从厂址选择、产线布局、人员动线管理等应用来改善搬运浪费。

5

第五大浪费：等待时间浪费

由于物料短缺、设备停机、人员工作安排不合理、管理安排等原因造成的人员、设备停止。这种浪费在生产过程中是最明显的浪费，而为了减少和避免这种等待浪费的产生，就可以从精益的物料管理、TPM全员生产保证、产线平衡率、可视化、SMED快速换型等工具入手。

6

第六大浪费：过度库存浪费

毫不夸张的说库存就是管理中的万恶之源，因为库存的存在，会掩盖现场中的大量问题，因为有库存，质量问题不会那么突出，因为有库存，生产交付问题就不会显现，因为有库存，人员效率问题不会暴露，而且正因为库存的存在不仅需要占据大量空间，而且库存就是资金的占用，而且一旦管理不当，还容易造成呆滞库存，正因为此才会说库存是管理的万恶之源。那么精益有什么办法来管理库存呢？先进先出原则，库存ABC分类管理，还有就是Just in Time准时化生产，拉动生产方式，PFEP（Plan For Every Part）表，这些都可用于库存浪费消除管理！

7

第七大浪费：多余工序浪费

在生产和服务提供的过程中，任何超过顾客的要求，投入多余的工序以及资源，这就是浪费，而且往往这种浪费最难发现，因为设计、加工过程中没有太多明显的问题，因此这种浪费往往需要借助系统性的流程和方法来识别，比如产品设计流程IPDS中的顾客要求识别，各节点跨部门评审，加工工艺优化等来进行浪费识别及消除。

以上是一般公司运营或工厂生产过程中普遍存在的几类浪费，很多的浪费到最后都可以归类到这7大浪费中一个或几个中去，因此面对实际运营或生产过程中的浪费，可以先按这7大浪费进行分类，然后参考每类的浪费消除应对建议，进行综合考虑，设计浪费消除实施步骤，减少浪费。

LEAN不清：按照这3C标准和7大浪费来看，我身边还真有不少浪费啊，想想就可惜啊！

精益小帮帮：浪费能发现和识别出来是好事，因为一旦发现了，我们就可以按照这7大浪费进行归类，从而参考一些共性的工具和流程来进行浪费消除！